復雜零件加工如何選擇銑刀

在加工時，刀具與工件表面接觸過多，容易導致刀具很快失效，一種有效的經驗法則是：使用直徑約為工件最窄部位尺寸1/2 的銑刀。當銑刀半徑小于工件最窄部位尺寸時，刀具就有左右移動的空間，并能獲得最小的吃刀角度。銑刀可以采用更多的切削刃和更高的進給率。此外，采用直徑為工件最窄部位尺寸1/2 的銑刀時，可以保持較小的吃刀角度，且在刀具轉向時也不會增大。

機床剛度也有助于確定可使用刀具的尺寸。例如，在40 錐度的機床上進行切削加工時，銑刀直徑通常應＜ 12.7mm。而使用直徑較大的銑刀會產生可能超過機床承受能力的較大切削力，導致顫振、變形、表面光潔度變差和刀具壽命縮短。

采用較新的高速刀具路徑時，銑刀在轉角處發(fā)出的聲音與直線切削時并無二致。銑刀在切削過程中所發(fā)出的聲音都相同，表明其未受到大的熱沖擊和機械沖擊。銑刀在每次轉向或切入轉角時都發(fā)出尖嘯聲，則表明可能需要減小銑刀直徑尺寸，以減小吃刀角度。切削發(fā)出的聲音保持不變，表明銑刀承受的切削壓力均勻一致，并未隨著工件幾何形狀的變化而上下波動，這是因為其吃刀角度始終保持恒定。

大進給銑刀適合狹小部位的銑削加工,可以產生切屑減薄效應，使其能以更高的進給率進行銑削。

在螺旋銑孔和銑削肋板的加工中，刀具不可避免地會與加工表面產生較多接觸，而采用大進給銑刀可以最大限度地減少與工件的表面接觸，從而減少切削熱和刀具變形。

在這兩種加工中，大進給銑刀切削時通常處于半封閉狀態(tài)，因此，最大徑向走刀步距應為銑刀直徑的25％,而每次走刀的最大Z 向切深應為銑刀直徑的2％。在螺旋銑孔中，當銑刀以螺旋刀軌切入工件時，螺旋切入角為2°~ 3°，直至達到銑刀直徑2％的Z 向切深。

若大進給銑刀切削時處于開放狀態(tài)，其徑向走刀步距取決于工件材料的硬度。銑削硬度為HRC30-50 的工件材料時，最大徑向走刀步距應為銑刀直徑的5％；當材料硬度高于HRC50 時，最大徑向走刀步距和每次走刀的最大Z 向切深均為銑刀直徑的2％。